Más eficacia operativa y menor dependencia de la mano de obra con la automatización de almacenes de alimentación y bebidas

Con el aumento de la demanda, la multiplicación de referencias y el problema de la disponibilidad de mano de obra, los fabricantes y distribuidores de alimentos y bebidas recurren cada vez más a la automatización. Así pueden reducir la dependencia de la mano de obra, adaptarse a los requisitos cambiantes del mercado y un crecimiento continuo.

Por ejemplo, los sistemas automatizados de almacenamiento y recuperación basados en transelevadores permiten:

• Que los fabricantes y distribuidores con limitaciones de espacio puedan crecer hacia arriba y no hacia afuera.
• Una mayor densidad de almacenamiento dentro de las instalaciones existentes y mejoras en la gestión de inventarios, aumentando la eficiencia de los procesos.
• Mayor rendimiento gracias a los shuttles de palets, ideales para entornos de gran volumen con menos referencias.

La automatización también permite grandes mejoras en la manipulación de cajas y la constitución de palets. Las soluciones actuales de picking y paletizado de cajas mixtas automatizan por completo uno de los procesos que más espacio y mano de obra consume en la cadena de valor de alimentación y bebidas, al tiempo que agilizan la reposición en tienda. Se ha demostrado que la recepción de palets asemblados de forma inteligente según la distribución de la tienda reduce en un 17% el tiempo y la mano de obra necesarios para reponer las estanterías de los comercios.

Pero por muy poderosa que sea la automatización, también puede convertirse en el talón de Aquiles de la cadena de valor de la alimentación y las bebidas si no puede satisfacer las exigencias del entorno. Cuando los sistemas de automatización fallan, la producción y la distribución pueden detenerse y las pérdidas se acumulan rápidamente.

En Swisslog sabemos el papel fundamental que desempeña la automatización en la continuidad operativa. Por ello, apostamos por un enfoque polifacético para mantener la eficiencia operativa de nuestras soluciones de automatización.

Nuestros transelevadores Vectura se han testado en más de 2.000 almacenes de todo el mundo y muchos de ellos llevan más de 20 años en funcionamiento continuo. Dichas soluciones han seguido evolucionando con diseños más ligeros y modulares.

También con características como el uso de energía regenerativa, líder en el sector, sin comprometer su legendaria fiabilidad.

Esa fiabilidad está diseñada en cada componente, desde el bastidor inferior hasta las horquillas.

• Los cuatro tipos de bastidores inferiores de diferentes alturas y grosores se adaptan a la aplicación para garantizar la resistencia y estabilidad necesarias.
• El chasis del transelevador se ajusta a los requisitos del proyecto y recibe un tratamiento térmico después de la soldadura para eliminar las tensiones del material.
• Nuestros diseños modulares de mástil cónico simple o doble agilizan la instalación, mientras que nuestros diseños de horquilla ultrarresistentes permiten un alcance de hasta el triple de profundidad.
• Para soluciones de almacenamiento a varias profundidades, se usa un satélite fiable de 8 ruedas motrices.
• En aplicaciones de congelación utilizamos componentes, cables y grados de acero específicos para ofrecer un funcionamiento fiable en este exigente entorno.

Todos los transelevadores Vectura que salen de la fábrica de Swisslog han sido probados y puestos en servicio, lo que facilita su mantenimiento. Su panel de control es accesible desde el nivel del suelo, con dispositivos de accionamiento de emergencia que se pueden accionar sin necesidad de abrir el armario.

Diseño global 

La disponibilidad de una solución de automatización puede verse afectada negativamente cuando sus componentes no funcionan juntos como un solo sistema. Por eso adoptamos un enfoque holístico en el desarrollo y diseño de soluciones.
La base de este enfoque pasa por:

• Minimizar los puntos únicos de fallo a nivel de componentes y sistemas.
• Comprender los objetivos de fiabilidad de nuestros clientes y configurar la redundancia en función de ellos.
• El resultado es permitir la continuidad del proceso si una parte del sistema deja de funcionar.

Nuestro enfoque también garantiza que todos los componentes de la solución se comuniquen entre sí para una rápida recuperación de problemas menores, como cuando un trozo suelto de plástico retráctil detiene el funcionamiento del sistema. Para ello, hemos implementado la función de Punto Único de Control en nuestras soluciones. 
Esta función permite:

• Que el personal de mantenimiento elimine un error una sola vez y comunique esa eliminación a todos los sistemas que deban cambiar. 
• Que la automatización se ponga en marcha más rápidamente que si los errores tuvieran que eliminarse por separado para cada componente de la solución. 
• Proporciona coherencia, simplicidad y facilidad de uso en todas las pantallas utilizadas por los operarios y los responsables, lo que minimiza el riesgo de tiempos de inactividad relacionados con errores de los operarios.