Raggiungere un'elevata disponibilità quando si automatizza lo stoccaggio e la distribuzione nel Food and Beverage

Con la crescita della domanda, la proliferazione degli SKU e la disponibilità di manodopera che continua a essere un problema, i produttori e i distributori nel food and beverage si rivolgono sempre più all'automazione per ridurre la dipendenza dalla manodopera, adattarsi alle mutevoli esigenze del mercato e consentire una crescita continua.

I sistemi di automazione di oggi sono ben equipaggiati per sostenere questi obiettivi. I sistemi di stoccaggio e prelievo automatizzati basati su trasloelevatori, ad esempio, consentono ai produttori e ai distributori che hanno problemi di spazio di crescere in altezza piuttosto che in larghezza, fornendo una maggiore densità di stoccaggio all'interno delle strutture esistenti. Questi sistemi migliorano anche la gestione delle scorte e aumentano l'efficienza dei processi. Gli shuttle per pallet possono offrire una densità e una produttività ancora maggiori e sono ideali per gli ambienti ad alto volume con un numero ridotto di SKU.

L'automazione sta inoltre consentendo enormi miglioramenti nella gestione delle casse e nella costruzione dei pallet. Le attuali soluzioni di prelievo e pallettizzazione di casse miste automatizzano completamente uno dei processi più impegnativi in termini di spazio e di manodopera nella catena del valore del settore alimentare e delle bevande, semplificando al contempo il rifornimento dei punti vendita. È stato dimostrato che la ricezione di pallet costruiti in modo intelligente in base al layout del punto vendita riduce del 17% il tempo e la manodopera necessari per rifornire gli scaffali dei negozi.

Ma per quanto potente possa essere l'automazione, può anche rivelarsi il tallone d'Achille della catena del valore in questo settore, se non è in grado di soddisfare le esigenze dell'ambiente. Quando i sistemi di automazione si guastano, la produzione e la distribuzione possono bloccarsi e le perdite si accumulano rapidamente. Noi di Swisslog riconosciamo il ruolo critico dell'automazione nella continuità operativa e abbiamo sviluppato un approccio multiforme per mantenere alta la disponibilità delle nostre soluzioni di automazione.

Il nostro trasloelevatore Vectura, ad esempio, è collaudato in oltre 2.000 magazzini in tutto il mondo di cui molti sono in funzione da oltre 20 anni. Queste soluzioni hanno continuato a evolversi con progetti più scalabili e modulari, e con caratteristiche di successo come l'utilizzo dell'energia rigenerativa, senza compromettere la loro leggendaria affidabilità. Tale affidabilità è progettata in ogni componente, dal telaio inferiore alle forche.

Con quattro tipi di telai inferiori con altezze e spessori diversi, i telai vengono adattati all'applicazione per garantire la resistenza e la stabilità richieste. Anche il telaio del traslo viene adattato ai requisiti del progetto e trattato termicamente dopo la saldatura per eliminare le sollecitazioni del materiale. Il design modulare e affusolato del montante singolo o doppio semplifica l'installazione e le forche ultraresistenti consentono di raggiungere una profondità tripla. Per le soluzioni di stoccaggio a più profondità, viene utilizzato un affidabile satellite a 8 ruote. Per le applicazioni nel deep freeze, utilizziamo componenti, cavi e tipi di acciaio specifici per garantire un funzionamento affidabile in questo ambiente esigente.

Tutti i trasloelevatori Vectura che escono dallo stabilimento Swisslog sono collaudati e testati, e consentono una facile manutenzione. I comandi del traslo sono rivolti verso il retro e accessibili da terra, mentre i comandi di emergenza sono accessibili senza aprire l'armadio.

Progettare in modo olistico

La disponibilità di una soluzione di automazione può essere influenzata negativamente quando i vari componenti di una soluzione non lavorano insieme come un unico sistema. Ecco perché adottiamo un approccio olistico allo sviluppo e alla progettazione delle soluzioni.

Il fondamento di questo approccio è la riduzione al minimo dei singoli punti di guasto a livello di componenti e sistemi. Partiamo dalla comprensione degli obiettivi di affidabilità dei nostri clienti e configuriamo la ridondanza in base a tali obiettivi, consentendo la continuità del processo se una parte del sistema è fuori servizio.

Il nostro approccio garantisce inoltre che tutti i componenti della soluzione comunichino tra loro per favorire un rapido ripristino da problemi minori, come nel caso in cui un pezzo di termoretraibile allentato interrompa il funzionamento del sistema. Per questo abbiamo implementato nelle nostre soluzioni la funzione Single Point of Control, che consente al personale addetto alla manutenzione di eliminare un errore una sola volta e di comunicarlo a tutti i sistemi che devono cambiare. In questo modo l'automazione diventa operativa molto più rapidamente rispetto a quando gli errori devono essere cancellati separatamente per ogni componente della soluzione. Questo punto di controllo unico garantisce inoltre coerenza, semplicità e facilità d'uso su tutti i display e le schermate utilizzate da operatori e manager, riducendo al minimo il rischio di tempi di inattività dovuti a errori dell'operatore.