Sinds 2014 verzorgt Arvato de logistiek achter alle e-commerce orders voor Rituals. “Dat begon in Venray, met twee paktafels en een aantal stellingen”, vertelt Maurijn Hellenthal, Senior Logistics Engineer bij de logistiek dienstverlener.
De logistieke operatie werd in 2019 verhuisd naar Heijen en lijkt in geen velden of wegen meer op die van zeven jaar geleden. Rituals behoort tot de snelst groeiende retailbedrijven in Europa en kent een gemiddelde groei van 30 tot 40 procent per jaar. “We zijn met de klant meegegroeid en hebben een groot deel van de processen geautomatiseerd”, vervolgt Hellenthal.
Eén integrator, één softwaresysteem
Een belangrijk ingrediënt in de logistieke automatisering vormt het AutoStore systeem, geleverd door Swisslog. “We zochten een schaalbaar en flexibel systeem, dat past bij de verwachte volumegroei”, licht Hellenthal toe. Ook moest het systeem de piekoutput aankunnen. In piekperiodes neemt het aantal orders significant toe; van gemiddeld 10.000 tot wel meer dan 25.000 per dag.
Minstens zo belangrijk voor Arvato was de wens om één aanspreekpunt te hebben; één system integrator met één softwaresysteem dat alle andere systemen aanstuurt en de terugkoppeling naar het WMS verzorgt. “Daar nam Swisslog een voorsprong op andere AutoStore aanbieders”, geeft Hellenthal aan. “Zij bieden alles uit één hand aan, waarbij de volledige regie over de processen wordt overgenomen door hun SynQ software.”
Versnelde uitbreiding door COVID
Swisslog leverde de AutoStore oplossing in twee fases. Tijdens de eerste fase, in 2019, werden 36 robots, zes pickstations en twee inboundstations geleverd. Het grid biedt plaats aan maximaal 36.000 bins. Van die capaciteit wordt ruim 75 procent (28.000 bins) benut. Om ook gassen, spuitbussen en ontvlambare vloeistoffen in het AutoStore systeem op te mogen slaan, is een speciale bunkervoorziening aangebracht. Daarmee is het AutoStore systeem bij Arvato het eerste systeem waarin de opslag van gevaarlijke stoffen volledig is geïntegreerd.
De tweede fase was beoogd voor 2025. Als gevolg van de COVID-pandemie – en alle beperkende maatregelen – kwam die uitbreiding echter beduidend eerder. Winkels bleven gesloten en het aantal e-commerce bestellingen steeg fors. Consumenten gingen hamsteren en bestelden in een klap veel meer. Een dag nadat Duitsland een lockdown aankondigde als gevolg van de tweede golf, kwamen er maar liefst 40.000 orders binnen.
Hellenthal: “Gelukkig bleek Swisslog in staat om snel op te schalen; 15 nieuwe robots konden zelfs direct al worden geleverd.” In totaal leverde Swisslog 65 extra robots. Het aantal pickstations werd verdubbeld. Doordat het grid al was voorbereid op die uitbreiding, bleef stilstand tot een absoluut minimum beperkt en was de uitbreiding in slechts enkele weken gerealiseerd.
Optimale aansturing SynQ
Binnenkomende orders worden door SynQ in de meest logische volgorde toegekend aan een put-to-light orderverzamelkar. Het systeem geeft aan in welk van de zes standaard doosformaten orders worden gepickt. Daarbij kunnen tot maximaal 30 orders per kar worden verzameld.
De orderpicker loopt met de kar eerst door de fastmover straat, waar triple A orders en grotere producten aan de juiste orderdoos worden toegekend. Vervolgens worden de karren bij de pickstations van het AutoStore systeem geplaatst en worden de orders volgens het put-to-light principe gecompleteerd. Per station kunnen 4 karren, dus 120 orders, gelijktijdig worden verzameld. De SynQ interface is zo geconfigureerd dat het scherm overzichtelijk en in één oogopslag de status van de orders weergeeft.
Verdere automatisering
Zodra alle orders op een kar zijn verzameld, worden de dozen op een Swisslog QuickMove conveyorsysteem geplaatst en verder verwerkt. Indien nodig worden ze uitgesluisd naar de value added serviceafdeling, waar klantspecifieke zaken zoals gift wrapping en greetingcards worden uitgevoerd. Het gros van de orders, zo’n 80 procent, wordt automatisch afgehandeld, waarbij de dozen op maat worden gemaakt, zodat er minder lucht wordt getransporteerd. “Waar voorheen maximaal 60 orders op één pallet gingen, passen nu tot wel 120 orders op één pallet. Daarmee reduceren we de CO2 footprint fors”, weet Hellenthal. Nadat de dozen zijn voorzien van de juiste labels worden ze via een sorter naar de juiste carrier uitgesorteerd en verzonden naar de eindklant.
Aandacht voor medewerkers
De automatisering heeft uiteraard impact op de hele organisatie; ook op medewerkers. Arvato heeft er bewust voor gekozen om vast personeel continu bij de veranderingen te betrekken. “Zo creëer je draagvlak en haal je écht het maximale uit de nieuwe aanpak”, stelt Hellenthal. De automatisering past volgens hem perfect bij het streven van Arvato om de meest innovatieve, datagestuurde logistiek dienstverlener te zijn. “Die transitie is ingezet en zal de komende jaren grotere vormen aannemen”, stelt hij. “De automatisering gaat echter niet ten koste van de werknemer in de logistiek. Manueel werk blijft nodig, bijvoorbeeld voor de VAS-activiteiten. Wel zijn er nieuwe functies ontstaan en is het werk verlicht.” Om repeterende werkzaamheden te voorkomen, rouleren de medewerkers bij Arvato. “Niemand kan acht uur lang topprestaties leveren. Bovendien mag het werk niet eentonig worden”, besluit Hellenthal.
